以往一款新车型开发的周期一般会持续两年以上，但随着市场竞争越来越激烈，为了快速抢占市场，新车型的上市周期也是越来越短。今天，就以国内主流厂商的线束新项目开发的周期来谈谈IE在新项目阶段应该做什么，怎么做，欢迎大家一起来探讨。
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上表是国内各主机厂对新项目阶段的大致划分和名称，虽然名称略有差异，但归根结底可以分为四个阶段：1.手工样件阶段，2.OTS阶段，3.PPAP阶段，4.SOP阶段（分别用黄、粉、浅绿、深绿表示），项目经理会给出客户这些阶段的具体时间节点，IE的工作就是在时间节点前完成具体的准备工作，下面我们就按这四个阶段探讨下IE的具体工作。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/development-of-wire-harness-new-project-engineering-work-content-for-internet-explorer/
1.手工样件阶段
这个阶段准备的工装及设备是非常少的，基本上是按照图纸的要求，使用手工测量或手工导通电性能的方式交样，无需额外的准备，但针对个别客户的要求，需要使用简易测试台来保证电性能，这个阶段的样件基本是拿去做台架试验。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/development-of-wire-harness-new-project-engineering-work-content-for-internet-explorer/
2.OTS阶段
一般认为这个阶段IE才真正介入，所谓的OTS就是off- tooling，表示所有的产品必须是从正式的工装上面生产出来的，不允许是手工完成的了，进入这个阶段前，会有大量的工装和设备需要IE去提出需求和准备样品，所以一般从OTS图纸发放到正式开始最少要2个月。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/development-of-wire-harness-new-project-engineering-work-content-for-internet-explorer/
具体的流程是：文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/development-of-wire-harness-new-project-engineering-work-content-for-internet-explorer/
a、接收产品工程师发放的正式图纸
b、分析图纸，准备切线卡
c、装配板的布局
d、装配板上的夹具
e、电测试台定购
f、电测程序
g、生产现场布局文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/development-of-wire-harness-new-project-engineering-work-content-for-internet-explorer/
提出需求后，后面还需要根据客户的需求做工程更改。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/development-of-wire-harness-new-project-engineering-work-content-for-internet-explorer/
3.PPAP阶段
通常OTS阶段到PPAP这个阶段时间是很长的，这一阶段主机厂也会在这个阶段一直验证自己的各项数据，反复的试验，反复的更改，IE在这个阶段主要工作将会是工艺方案的设计，例如需要多少人？使用什么方法？每天生产多少条？文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/development-of-wire-harness-new-project-engineering-work-content-for-internet-explorer/
这一切的前提是客户预测年产量，这个数据非常关键，这是我们计算所有数据的源头：文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/development-of-wire-harness-new-project-engineering-work-content-for-internet-explorer/
a、客户预计年产量：一般由项目经理提供；
b、产能配比：客户需求PN占年产量的比例，由项目经理提供；
c、标准工时，各线束厂都有自己计算标准工时的表格。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/development-of-wire-harness-new-project-engineering-work-content-for-internet-explorer/
劳动率计算：劳动率=（产出*标准工时)/(出勤人员*出勤工时）
为什么放这个公式在这里呢？其实是为了预估总人数嘛!你就说你要达到多少劳动率嘛？老板：100%起步，现在人工成本这么高，总得为老板节约点嘛！
标准工时理论上是变不了吧！上班时间固定了吧！要提高劳动率，只能提高单位时间内的产出吧！减少出勤人员吧！
通过上表，我们可以预估出我们的直接生产人力，人数为：59人。接下来就要分工位了，工位划分会分为下面几个步骤：纸面划分—验证—作业—验证—定稿
Ø 工位数量确认
a、纸面划分就是在只有文件资料的状况下先了解线束的状态，按自己预估的工时和工作量在纸面上划分工位数量和工作内容。
b、纸面划分已经有系统出来的工时，划分时就拿系统工时为标准工时，当零件号之间在总装内容次上存在很大差异（约15％）时我们需要用作业内容最高的零件号来定义工装能力。其次是基于加权平均来计算工装能力，再其次是按占比最高的型号来定义工装能力。每个零件号的实际生产节拍则根据计算出的人员数来计。
c、需要记住的是一条线需要的人员数总是按加权作业内容来计算的。
d、按100%效率预估或者按更高效率预估人数，就已经知道大约需要的人数，人数就是我们需要划分的工位数。
e、分析预装、装配板、后工序工作量的占比，预装预估结合插端子和取物料的数量，按经验两端插端子的支路为9S，一端插端子的数量是5S左右，计算出预装的大概工时，电测参考标准工时，clip的时间按扎带式的9S左右预估，缠绕式的按11S预估工时，最终相加的总人力数小于或等于之前预估的总人力数。
f、预装的总工时/设计的节拍=需要划分的预装工位数
线束的操作可以大致分为几个步骤：插端子—缠胶带—后工序，其他工序无非是从这几个工序中演变过来的，第一步我们先将这三个工序各需要多少人计算出来，如何计算呢？以上面的例子总人数已经预估了出来，共需求59人。
插端子人数预估:一般采用一个简易的方法，单端端子插的时间5S,两端插端子的时间9S，如这条线束单端端子数200个，两端插端子数200个，插端子需要工时就是=200*5+200*9=2800S=46分钟，用46分钟/需要达到的节拍2.4分钟=约19人。
后工序人数预估，如后工序有：CLIP+电测试+扭力+包装，人力如何预估呢？电测试采用标准计算表格里面的工时，包装也采用标准计算里面的工时，扭力可以实际操作卡表得出，clip安装一般是后工序里面人力需求最多的，一般也可以采用预估的方式，使用扎带枪的扎带预估9S一个，缠绕式的预估11S吧，时间都够了，如140个扎带式CLIP+20个缠绕式的=140*9+20*11=1480s，人力=1480/60/2.4=约10.3人，放10个吧，提高点劳动率。电测试人力预估可以稍微宽放点，因为前期端子插错的几率非常大，如电测试工时为5分钟，节拍2.4，可直接预估使用3人，假设CLIP安装10人，电测3人，扭力1人，包装1人，后工序总人力需求15人。
缠带人力预估：最简单粗暴的方法：59人-19人-15人=25人，准确的方法：测量法，准备一条样件，按图纸的要求，分段安装覆盖物，记录时间，将时间汇总，可以得出相对准确的工时，注意考虑测量人员的熟练度。
划分的人力相加不能超过表格计算出来的总人力，否则劳动率就达不到设计的100%的标准。
Ø 当纸面划分完成后，就要开始下一步作业初分了，作业初分的作用就是验证我们纸面划分的正确性，主要分为如下的几个步骤：
a、操作顺序是否合理，有没其他我们没有考虑到的问题出现。
b、每个工位的时间是否合理，因为我们纸面划分的时间都是估算的，所以和实际的肯定存在一定的差距。
c、操作顺序和工位的时间可以采用模拟的办法进行测算。
d、根据我们实际的操作和测算工时，调整我们纸面划分的内容顺序和每个工位的工作量。
e、然后重复以上工作，直到我们取得一个合理的操作顺序，数据上看起来合理的工位工作内容。
Ø将我们通过测算和实际操作的内容，使用文档进行记录保存。
Ø分析每个工位的支路数量、材料数量、以及摆放的顺序，摆放的方法。
Ø确认我们记录的支路、物料等是没有遗漏的。
Ø确定工装板的数量
• 要确定工装板的数量，先要确定每块板上的作业员数和考虑板的密度（在同一块板上同步作业而不产生干涉的作业员人数）。板测密度由板的长度及作业类型决定。
• 考虑每个作业员1.5米到2米的位置来设定插端子的工位。缠胶带，上波纹管及塑件工位通常占用的面积要小于插端子的工位。
• 对于插端子，只有板的长度大于2.5m，同时工艺上两个作业的操作不会出现重叠现象时，才会考虑多人作业。
• 工装板数=每班工装板人员需求/每板人数
• 在不同步的作业工位如超声波压接等，配置超过一个的作业员显得不太合适，但对于大电测台，大的工装板则完全可以考虑配置超过一个的人员。
• 工位数＝每班人数/每工位人数
Ø 旋转线还是单板？
• 计算完作业员人数，工位数，工装板数后，我们要制定几个备选方案并一一评估。备选方案包括流水线，单板，全预装制作完成等！
• 如果大于或等于6～8块板，通常优先使用流水线。如果选择流水线，我们还要考虑每组作业员需求和线的ATT之间的平衡。低ATT通常比高ATT容易培训和控制（虽然在2.5米板上低于70秒的速度容易出现问题。我们可以通过改变组数来调整ATT。
• 作业员少的线（高ATT）比作业员多的线（低ATT）易控制。
• 面积上的限制会使我们只能用多少作业员用多少条流水线。
• 4~6块小板，我们可以考虑使用单板。
• 单板的管理和控制相对较容易。它们可以提供同流水线一样的效率和质量。
• 流水线工装板数＝每班流水线人员需求/每板人员＋2，＋2的原因是有的流水线在转角处有一块板不能使用，因此我们加两块板以保证每个作业员都可以有工装板供操作。
• 最好每组的人员数为偶数，这样可以增加我们调整流水线速度的灵活性。（对只有一组的流水线的情况，线上的人员能被是4整除，这样在流水线最后一个工位不会出现人员堆积），同时这种配置的灵活性是可以在SOP期间和需求较低的阶段使用一半的人员配置。
Ø 装配板布局是一个多功能小组会议，应包含但不限于PE\IE\质量\生产\维修等。
Ø 量产的装配板和样线制作的装配板可以是一样的，前提是在主板制作阶段，布局就已经考虑的很完善了，并且工艺方案里面不涉及主板的布局变化，否则就要重新布局。
Ø 布局的方法如下：
• 选一条最复杂的标样，找一块空地，按图纸的走向布局，多功能小组成员都需要参加。
• 将布局记录下来，最好采取拍照的方式。
• 绘制CAD版的布局图。
• 再邀请多功能小组成员对布局进行评审并签核
当我们已经规划好预装数量了，工装板数量了，后工序的设备数量了，下面我们就要提出申请购买工装、设备了。
Ø 预装架子申请，理论上架子申请前，工位上的内容已经清楚，架子的规格也已经确认。在PPAP审核前，所有的架子到现场，并且布置好。
Ø 流水线申请，当需要申请新流水线时，需要PPAP前到现场，并调试好 。
Ø 预装夹具申请，判断需要预装夹具的连接器，提出申请。
Ø 装配板申请，正式的装配板在PPAP审核前必须至少有一块完整的，其余可以在量产前准备完成。
Ø Clip板申请
Ø 包装台申请
Ø 其它工装申请
等我们购买的设备都到厂后，我们就要建立我们量产的生产现场了。
Ø 提前规划生产的布局流程，预判出面积需求，向负责人提出场地面积需求
Ø 布局符合线束加工工序的流程。
进入PPAP阶段先写到这里，实在是太多的事情要考虑，这里就不一一赘述。
4.sop阶段
PPAP到sop阶段最主要的工作，就是验证我们在PPAP阶段准备的工装以及工艺方法能否达到我们想要的效果，如果在进入PPAP阶段你的设计已经非常完美，恭喜你，这个阶段你将非常的轻松，只需要补齐各种量产的工装设备就OK了，如果你的设计非常糟糕，大家对你的设计都没有信心，那么你就需要重新做一套生产方案，并在进入SOP阶段前全部准备好！大部分情况下是，一边交样，一边更改设计、优化现场。当所有的工作都准备好了，万事具备、只欠东风了，开始爬产吧！这也将是一个非常痛苦的过程，也是一个不停调整的过程。
关于效率爬坡、现场布局、人机工程学、预装工位具体的划分、预装工位的生产方法等，如果大家有兴趣，欢迎留言交流。
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