在我们的日常工作当中，样线到货问题绝对耗费了我们大量的精力。那么怎么更加高效进行样件的管理呢？
首先，必须明确线束样件的用途和意义。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/techniques-and-methods-of-sample-to-sample-management-for-wiring-harness/
线束到样的目的是什么？是线束自身产品的验证实验呢，还是为了支持其他系统的功能试验，还是有其他目的。这点需要明确，因为这决定了我们对线束样线的状态和质量要求，决定了新的功能性设变/改动是否要体现。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/techniques-and-methods-of-sample-to-sample-management-for-wiring-harness/
明确了样线的用途后，我们再来分析到货管控困难的原因，主要有：文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/techniques-and-methods-of-sample-to-sample-management-for-wiring-harness/
- 线束设计不能及时冻结，改动频繁
线束连接整车上各个用电器，贯穿于整车，分布在汽车上各个角落，任何一个地方的更改，都有可能造成线束状态的更改。再加上线束自身的产品优化，这就导致在样车试制阶段线束的设计状态是不可能趋于完美的。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/techniques-and-methods-of-sample-to-sample-management-for-wiring-harness/
- 线束样线种类太多，线束厂资源吃力
试制车辆的配置并不是一个车型配置，有的项目变态甚至有10几，20几种配置，一辆车一个配置。如果此时线束图号没有好好设置的话，就会造成同一根线有n多种状态，这给生产制造造成了极大的压力。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/techniques-and-methods-of-sample-to-sample-management-for-wiring-harness/
- 线束厂的配套能力不足，主机厂的量小而导致线束厂资源分配小
明确了线束样线的用途和样线管控的困难的原因后，即可对症下药。我觉得可以从以下几个角度进行管控：文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/techniques-and-methods-of-sample-to-sample-management-for-wiring-harness/
- 摸清配套线束厂样件的制作周期，心里有个底。
- 根据样车用途，确定线束的状态，以便及时到货保住样车装车节点。线束设计状态是不可能一次做到位的，在此过程中，需要和项目组充分的沟通。
- 同一批次的线束状态越少越好，样车阶段最好只设计一种状态满足所有装车需求，减轻线束厂排产压力，从线束制造角度保证样线品质。
- 有效调动各方面资源（项目组，采购、质量等），跟进样线排产情况，及时上报排产状态及风险，以寻求领导支持。为确保供应商资源能够到位，必要时候，直接去供应商现场跟进。
