汽车（整车、零部件）的开发是相当复杂的项目工程，众所周知，项目的三要素：时间、质量与成本，那么如何在大量的设计和验证过程中保证项目质量的同时，确保项目进度？每家公司都有自己的项目管理方式，今天梳理几家OEM的项目管理流程供大家参考。
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所有汽车新项目的开发和管理，都会把质量放在第一，质量广义上代表一种能力，包含了一家品牌汽车厂的制造能力、管理能力、研发能力与业务能力，其实统统都可以叫质量能力，汽车行业内部称之为新项目流程管理和开发，这个流程和汽车最终成品下线的整体质量息息相关。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/analysis-of-the-whole-vehicle-development-process-of-each-main-engine-plant/
大众集团 文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/analysis-of-the-whole-vehicle-development-process-of-each-main-engine-plant/
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大众集团对于新项目的开发流程就如上图所示，整个项目节点划分非常细，其中最关键点分别是：PF项目确认、B认可、0S零批量以及SOP量产。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/analysis-of-the-whole-vehicle-development-process-of-each-main-engine-plant/
B认可后，所有零部件供应商必须要进行开模，相当于实物制造启动指令；文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/analysis-of-the-whole-vehicle-development-process-of-each-main-engine-plant/
0S交样也是大众非常关键的一点，这个时候大众质保部门会全力介入，比如产线试装、各路况路试、供应商首批样件检验和认可，供应商产能评审2TP等等。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/analysis-of-the-whole-vehicle-development-process-of-each-main-engine-plant/
沃尔沃 文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/analysis-of-the-whole-vehicle-development-process-of-each-main-engine-plant/
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沃尔沃的节点名称和描述较大众而言更为详细，造车理念也是贯彻了欧洲人的精细，有意思的是，沃尔沃在MP1批量投产后，会进行为期6个月的量产全检，用通用体系的术语叫GP12，GP12全检对新项目刚投产的质量不稳定现象能够有效防范和隔离。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/analysis-of-the-whole-vehicle-development-process-of-each-main-engine-plant/
日产
日产的流程是分为从Phase1～Phase5，初看让人觉得日系的项目很简单，其实只是化繁为简，可以看看图二，每个阶段中有小的任务和里程碑，只有将所有任务验证完成并且合格，才能进入到下一个大阶段，其中一些关键字：
1、VC lot代表试装样件，主机厂试验和实车试装；
2、PT1预批量生产，需要完成量产流程和产品尺寸过程能力验证；
3、PT2预批量生产，需要完成制造过程能力审核；
日系这种地图指导式的项目开发流程，让人觉得非常可靠，一环扣一环的感觉。
通用
通用汽车是贯彻先期质量策划的先驱，其流程和体系被业界广为效仿，甚至很多零部件供应商直接照搬通用的流程体系，这个流程对于文件、订单方式、造车区域有了明确的定义，让初学者和新手可以一目了然，正式物流订单分为小批量、中批量、大批量。
奔驰-戴姆勒
戴姆勒-奔驰的流程比较受工程师的青睐，原因很简单，每个里程碑的目标安排合理，不多也绝不少，概念冻结、需求冻结、然后1：1模型确认，最后设计冻结，这一套流程简介不繁琐，目标性很强，在实际的项目操作中，奔驰的项目节奏也是最有效率的。
每个汽车品牌都有各自的传统、文化和意识，项目流程是一个公司的原则和底线，可以将整车一万多个零部件开发流程化繁为简，万变不离其宗，明确的目的性和针对性，从而提高整体开发的效率和质量。
以上内容来源：云观汽车
和主机厂打交道 不可不知的英文缩写（通用篇）
ADV, APQP, KCDS这些都代表什么意思呢？我们一起看看这些英文缩写。
AAR——外观件批准报告
ADV-DV——ADV设计验证
ADV-P&R——ADV计划和报告
ADV-PV——ADV产品验证
ADV——分析/开发/验证
ALAG——汽车工业行为集团
APO——亚太分部
APQP Project Plan ——APQP项目策划
APQP——产品质量先期策划
APQP——先期产品质量策划
AP——先期采购
AQC——属性质量特性
ASQE——先期供应商质量工程师
BIW——白车身
BOM——材料清单
BOP——过程清单
Brownfield Site——扩建场地
CMM——三坐标测试仪
Complex system/subassembly 复杂系统/分总成
Consignment——集成供货（外协供应商）
CPIP——现行产品改进程序（Current product improvement process）
CPK——过程能力指数
CPV——每辆车索赔费用（cost per vehicle）
CS1——一级受控发运
CS2——二级受控发运
CTC——零部件时间表（DRE）文件
CTS——零件技术规范
CVER——概念车工程发布
CVIS——整车检验标准（complete vehicle inspection standard）
DC——设计完成
Defect outflow detection——缺陷检测
DFM/DFA——可制造/可装配性涉及
DFM/EA——设计失效模式分析
DPV——每辆车缺陷数
DR——DR特性
DRE——设计释放工程师
DRL——一次生产通过率损失
DR——生产质量综合指数（Direct Run）
DV——设计验证
E&APSP——工程&先期采购定点程序
EP——电子采购流程
Error Occurrence Prevention——防错
EWO——工程更改（engineering work order）
EWO——工程更改指令
FE1，2，3——1，2，3功能评估
FMEA——失效模式和后果分析（DFMEA设计；PFMEA生产，MFMEA设备维护）
FTQ——一次通过质量
FTQ——一次质量合格率（First Time Quality）
GA——总装
GCA——全球顾客评审规范（Global customer audit）
GD&T——几何公差&尺寸
GDS——全球交付审查（Global delivery survey）
GM1411—— PPAP临时批准
GMAP——通用汽车亚太、
GME——通用汽车欧洲
GMNA——通用汽车欧洲
GM——通用汽车公司、
GP-10——实验室认可
GP-10——试验室认可程序
GP-11——样件批转
GP-11——样件批准
GP-12——早期生产遏制
GP-12——早期生产遏制
GP-4——生产件批准程序
GP-5——供应商质量过程和测量
GP-5——供应商质量过程和测量（问题回复及解决）
GP-8——持续改进
GP-8——持续改进
GP-9——按节拍生产
GP-9——按节拍生产
GPDS——全球产品描述系统
GPSC——全球采购及供应链
GPS——全球采购系统
GP——通用程序
GQTS——全球质量跟踪系统
GR&R——量具的重复性与在再现性
Greenfield Site——新建工厂
GVDP——全球整车开发流程
IPTV——每千辆车缺陷数
IPTV——千辆车故障率（incidents per thousand vehicles）
IVEP——集成车工程发布
IV——OTS
JIS——作业指导书（Job instruction sheets）
KCC——关键控制特性
KCDS——关键特性指示系统
Kick-off Meeting——启动会议（第一次APQP供应商项目评审）
KPC——关键产品特性
LAAM——（通用汽车）拉丁美洲、非洲及中东
LAO——拉丁美洲分部
Layered Process Audit 分层审核
Layered Process Audit——分层审核
LCR——正常生产能力
MC1——FE2
MC2——FE3
MCB——FE1
MCR——最大生产能力
MC——匹配
MOP——制造/采购
MPCE——欧洲物料生产控制
MPC——物料生产控制
MRD——物料需求日期（首次正式交样）
MSA——测量系统分析
MVBns（原NS）——非销售车制造验证
MVBs（原S）——销售车制造验证
N.O.D——决议通知
NAO——北美分部
NBH——停止新业务
OEM——主机客户
OTS——外购国产化零部件和/或系统工程认可程序
PAA——生产行动授权（Production action authorization）
PAD——生产装配文件
PC&L——生产控制&物流
PCR——问题交流报告（Problem Communication Report）
PDI——发运前检查（pre-delivery inspection）、
PDT——产品开发小组
PFMEA——过程失效模式和后果分析
PPAP——生产件批准程序
PPAP——生产件审批
PPK——过程能力指数
PPM——1）项目经理；2）每白万件的产品缺陷数
PPV——产品及过程验证
PQC——产品质量特性
PR/R——问题报告及解决
Pre-Production——预生产
PRR——问题报告和解决（problem report and resolution
PRR——问题交流与解决程序（Problem resolution report）
PSA——潜在供应商评审
PTR——零部件试生产
PTR——生产试运行（Production trial run）
PVV——Trgout
QSA——质量体系评审
QSB——质量体系基础、
QTC——工装报价能力
R&R——按节拍生产
RASIC——负责，批准，支持，通知，讨论
RFQ——报价要求
RPN reduction plan——降低RPN值计划
RPN——风险顺序数
S&R——车辆行驶时摩擦、振动噪音，泛指异响（Squeak&Rattle）
S.T.E.P——采购定点小组评估过程
SDE——供应商开发工程师
SFMEA——系统失效模式分析
SIL——单一问题清单（Single issues list）
SMT——系统管理小组
SOA——加速开始
SOR——（供应商质量）要求声明
SORP——正式生产
SOS——标准作业单（Standardized operation sheets）
SPA——发运前检查（Shipping priority aduit）
SPC——统计过程控制
SPO——（通用汽车）零件与服务分部
SQE——供应商质量工程师
SQIP——供应商质量改进过程
SQ——供应商质量
SSF——系统填充开始
SSTS——分系统技术规范
Sub contactor——分供方
Sub-Assembly/Sub-System
SVER——结构车工程车
SVE——子系统验证工程师
Team feasibility commitment——小组可行性承诺
TKO——模具启动会议
UG——UG工程绘图造型系统
VAP——每辆车开发过程
VLE——车辆平台负责人
VTC——验证试验完成
WDPV——平均每辆车不符合项与权重乘积的综合（平均每辆车扣分值）weighted discrepancies per vehicle
WO——工程工作质量
WWP——全球采购
