一文看懂汽车线束新产品开发流程

1、图纸分析

①选型配制表， ②回路电线配制表， ③线束⾛向布局图。

2、⼯艺⽂件输出

①基础数据统计

回路信息：逐个回路统计、线种、线经、线⾊、端⼦及密封塞。

步骤：将成品图上的每一个护套按照从左至右、从上到下的顺序依次编上编号，如编号Z1、 Z2、 Z3等所示； 

②回路表制作

A、直线与接线的区分

B、回路表需要表达的信息，两端的剥头，前注，双并，端⼦等。

中剥与接线的表达⽅式 ，双并的表达⽅方式

C、线长的计算

切线长=基本长度+辅助长度+采寸长度

基本长度=同一回路在一个或两个护套根部之间的尺寸之和或者是一护套根部到中脱口的尺寸之和。

D、考虑线束长度公差

③接线图制作

A、接线关系的表达，连通及⾛向;

B、接线端⼦选⽤规则（不同线经对应不同端⼦）;

C、屏蔽线的画法;

D、接点设定合理; 

④制作预装图

A、直线全部安排预装;

B、简单的接线安排预装（安排单独分⽀的⼀端）复杂不安排;

C、单孔护套安排预装;

D、难插⼊、操作复杂的护套尽量安排较多的回路;

E、带锁⽚、锁扣的护套备注上安装或不安装锁扣;

F、分⽀使⽤闭⼝波纹管在预装图上体现出来,需穿橡胶件、支架的先穿,要加提醒字眼;

G、视图⽅向的描述和预装图⽰相结合;

H、回拉要领的描述不能遗漏; 

主次护套的选定：尽可能的选择回路较多的护套为主护套。如果接线分支非常多，可以先不预装，直接在工装板上插植。 

⑤BOM表的建立及完善

1、依据图纸，进行回路、套管、海绵等分析，做出线束产品材料清单,减少遗漏的可能;

2、参照《ERP操作程序》，将材料清单输入ERP系统;

3、输入完成，待审核前，依据《BOM核对程序》，针对新产品进行首次校核，保留校核佐证资料，一并提交审核人员审核BOM;

3、具备ERP系统BOM审核权限的审核人员，审核前需查看校核佐证资料，确认无误后进入ERP系统，针对需审核产品进行审核作业;

电线，端⼦，护套，密封塞，堵塞，卡脚，锁扣扎带，卡扣，⽀架，各种管⼦。

合格标签，橡胶件保险⽚从头到尾编号：功能类，套管类，附件类等需要确保工艺及输入BOM里的100%准确性。

⑥⼯装图绘制及制作 

绘制工装图时原则由左至右开始布线，为考量现场的作业装配方便性，支线一般分布于第一、四象限内。

符合⼈体⼯程学：靠近板⼦中⼼上侧，下侧少安排，尽可能减少弯腰动作。  

从工装板左侧开始布置干线，以不需转折干线为原则，选择长度适合之纸张、工装板规格。图形、图片、⽂字避开治具安装处。 

注意：在不影响工装布局和治具安装的情况下，护套图示和名称可将比例放大，并以颜色标识以便操作者观看。

编号按顺序编排方便查找。

图框，技术要求，修改履历，设计变更，操作要点等技术要求不可遗漏。

⑦作业标准书、检验标准书

保证生产过程的质量及安全生产而制订的一种针对对象的具体作业标准。作业指导书应该是从动作的开始到动作的结束，中间的每一个动作都要有详细的说明。

汽车线束结构上来看,制造过程很大程度上依赖手工作业,生产形态属于劳力密集型企业。所以好的作业指导书内容浅显易懂、图文并茂,有助于员工遵守作业规范,达到可视化的管理目的。

作业指导书初步编写后对其制作工艺进行产前评审，能及早发现和纠正工艺设计缺陷，促进工艺完善，以达到产品持续改进要求。

检查基准书：为防止工程之不良品流入次一工程而执行的检查，其内容包括：检查项目、基准、方法、量治具、频率等等。

1、符合程序书的要求

《新产品开发程序书》

A、新产品制造可行性报告

B、APQP小组成员组建

C、设计任务书

D、初始材料清单

E、过程工艺流程图

F、产品保证计划

G、产品过程特殊特性清单

H、过程FMEA

I、PPAP资料提交

2、系统的登录和使⽤

各阶段需要输出表单名称、列表。完整的技术开发资料，包括:图纸、回路表、工装图、预装图、BOM 、作业标准书、检验表单等工艺流程文件。

3、三四阶表单的制作

⽬标：所有表单都能按照实际情况制作

适用新产品量产开始至量产三个月或者品质目标到达解除条件后质量稳定为止，及工程变更中物料、工法、设备变更时视其重要度来确定初流时间段，此一期间为谋求质量确保及交货所进行的一系列管理。 

以新产品开发来讲，如果在前期没有确定好产品的性能和工艺，没有选择好合适的材料和设备，没有做足够的测试和验证工作，都会给后期量产带来的巨大质量风险和损失。线束图纸的分析在线束加工中是一项基础性、关键性的工作。

因此图纸分析的准确性和效率是非常重要的，将直接影响产品的成本组成，如使用什么标准材料、标准零件、工时估算等，通过线束成本进行合理的控制，有效地将线束成本分析更趋于透明化和合理化。因此在开发过程中，进行合理的成本优化，通过相关试验论证，进行零部件相应的替代和国产化，为产品成本的节省是有一定贡献。

研发过程，作为生产过程的前道过程，要时刻考虑设计好的产品如何实现量产，强调顾客声音与生产过程的和谐(目标为实现精益生产)，因此会更加重视生产过程相关人员的参与。