从客户装车浅谈线束工艺问题及解决措施

2020年6月3日产品开发评论2字数 1654阅读模式

汽车线束在线束厂完成生产后会被配送到客户主机厂进行上线装配，在这个过程中会出现不少问题，比如分支方向、分支尺寸问题，噪音干涉问题；大部分都涉及更改+修正线束制作工艺，部分问题甚至需要更改设计图纸；本文结合实例对这类线束问题做以汇总和分析。

一般来说，会遇到如下表四类问题，实际工作中这些问题也都是交叉存在的，单种类型不常见。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/harness-technology-problems-and-solutions/

文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/harness-technology-problems-and-solutions/

首先，我们来看看第一类(A)问题，也就是分支(零件)出口朝向与图纸不匹配。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/harness-technology-problems-and-solutions/

这里需要提前说明一个知识点，就是汽车装配过程中的XYZ坐标；客户2D图纸上分支和零件都应有对应的方向，我们线束厂才能根据实际方向来设计规范工装板夹具的方向；下面作为示例的是大众(其他厂商也类似)文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/harness-technology-problems-and-solutions/

文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/harness-technology-problems-and-solutions/

上面的图片很形象生动的标明了汽车线束装配的立体坐标，所有分支和零件都要遵循这个方向规范去装配，对装配工作有很强的实际指导意义, 下面让我们来看看实际的案例文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/harness-technology-problems-and-solutions/

1.分支KS_7TRKIR/KS_8TRKIR 方向不符合图纸要求，客户图纸要求+x,实际装车方向是-x, 我们在VFF试产阶段就发现了这个问题，立即对工装板进行了更改，使之符合客户现场装车的要求；文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/harness-technology-problems-and-solutions/

文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/harness-technology-problems-and-solutions/

我们来看看改善后实际装车的方向(模拟)，如下图所示，正是-x文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/harness-technology-problems-and-solutions/

文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/harness-technology-problems-and-solutions/

2.卡钉CL_500方向异常，客户装车时需要扭动卡钉方向，费时费力；

经过分析比对，客户图纸要求方向是-Y, 实际差不多是+Z，偏差了90°

我们在工装板上把它方向修正过来

改善后是模拟现场装车,这是在左前门附近，改善后方向正好是-Y

以上这两个案例就是典型的A类，工装板图纸设计时没有考虑到客户图纸的要求，犯了错误。

接下来我们来看看B类，分支尺寸过长或过短，这种缺陷在装车时通常会导致卡钉或扎带零件和钣金孔对不上位置，从而无法插入固定。

1.从CF320到KF336线束尺寸长，造成手套箱盖，关闭卡滞。图纸要求355+/-10mm, 经测量，不良品波动范围375~385，尺寸过长

经过分析研究，在工装板上移动两处治具位置，做出来的线束会按照如下图绿色箭头所示方向移动，这样我们就把这段分支尺寸控制在图纸要求公差范围内

这里值得一提的是，这段分支合并包胶使用的是一种比较厚的胶布，包完后会有一定的回弹，这对于控制尺寸有一定影响，调整工装板上治具位置时要考虑进去这个因素. 下面是工装板更改的前后对比图片

2.这个例子是个别案例. 客户装车时发现一条线束卡钉CL794 位置错误，离应该插入的钣金孔位置有偏差，导致无法插入

经过确认，工装板尺寸是完全符合客户图纸要求，后续的工序操作也不会导致此卡钉位置偏移，经过调查，此问题的原因在于：此条线束返过工，返工完成后没有重新过电子测试台；我们的电子测试台是可以防呆的，根据卡钉之间的尺寸来调整测试模块的位置，从而达到防呆的目的。下图CL794和CL795之间距离图纸上应该是155mm