为什么要加强车间现场管理呢？如何进行车间管理？这篇文章主要解答这个问题。
我们认为80%的工作在现场，80%的人员在现场，80%的问题在现场，80%的事故在现场，得现场者得天下！文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/how-to-carry-out-workshop-management/
有个车间的工艺操作员，经过两年车间的质量事故的剖析和总结，证实一切的事故都发作在现场。换种角度来说，假如做好了现场管理，就能够有效预防事故的发作。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/how-to-carry-out-workshop-management/
车间的现场管理包含了五大要素：人、设备、材料、方法、环境。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/how-to-carry-out-workshop-management/
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图：鱼骨图介绍文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/how-to-carry-out-workshop-management/
如何有效发现和处理现场问题的方法呢？“五问法是一个很好的解决现场问题的方式，可以通过列举一个车间现场出现问题并应用“五问法”在看板上分析和解决现场问题。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/how-to-carry-out-workshop-management/
图：5why分析法文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/how-to-carry-out-workshop-management/
“五问法”就是所谓的5why分析法，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/how-to-carry-out-workshop-management/
举一个车间工作现场的例子：为什么生产中间体的时候会出现己二酸少投问题？文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/how-to-carry-out-workshop-management/
我们根据现场管理的五问法对出现的问题进行分析：文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/how-to-carry-out-workshop-management/
1、为什么会呈现少投己二酸？
分析结果：由于操作员未及时发现中间体己二酸正确数量。
2、为什么操作员不及时发现中间体己二酸用量？
分析结果：由于操作员依据错误的投料记载单投料。
3、为什么会呈现错误的投料记载单？
分析结果：由于操作员填写投料记载单未及时给工艺员校正。
4、为什么没有时提交给工艺员校正？
分析结果：由于下班太匆忙，没有及时正确地交班。
5、为什么交班人员不及时正确交班，接班人员未发现问题？
分析结果：由于员工的义务心不够，留意力不够，未做到交班的各项检查工作。
预防措施：
投料时，要依据工艺指导书来填写投料记载单。
填写后，要及时提交工艺员校正签字。
交班时，要细致填写交班记载单，做到各项确认后交班。
接班时，要做到检查上一班的投料记载单，工艺参数。
交班时，不能够抱有幸运，麻木的心态。
工艺员应该催促和检查操作员做好交接班工作。
现场定置管理ABC法：
定置管理就是要经过相应的设计、改进和控制，抵达。ABC分类法又称帕雷托分析法，也叫主次因素分析法，是项目管理中常用的一种方法。
它是根据事物在技术或经济方面的主要特征，进行分类排队，分清重点和一般，从而有区别地确定管理方式的一种分析方法。由于它把被分析的对象分成A、B、C三类，所以又称为ABC分析法。
在ABC分析法的分析图中，有两个纵坐标，一个横坐标，几个长方形，一条曲线，左边纵坐标表示频数，右边纵坐标表示频率，以百分数表示。横坐标表示影响质量的各项因素，按影响大小从左向右排列，曲线表示各种影响因素大小的累计百分数。一般地，是将曲线的累计频率分为三级，与之相对应的因素分为三类：
A类因素，发生累计频率为0%~80%，是主要影响因素。
B类因素，发生累计频率为80%~90%，是次要影响因素。
C类因素，发生累计频率为90%~100%，是一般影响因素。
一个车间的实例：
对于生产车间的废品料和空桶摆放紊乱的问题，为什么会呈现无名料，掺兑料和不同品种的空桶堆放一同？
问题剖析：
1、车间未在车间做好合理的定置摆放标识。
2、没有对车间废品料做管理工作。
3、未及时掺兑无名料、掺兑料，把与生产无关的物品肃清掉。
处理措施：
1、做好车间生产物品定置设计图。
2、依据生产需求定期做好相应的掺兑工作。
3、对车间的各物料和空桶停止ABC分类，经过目视化管理，让工人晓得物料和空桶该如何放置。
车间现场管理和改善是不时地创新积聚起来的，更需求全体人员的参与和长期维持下去。只需是改善，即便最小的事也值得我们去做，任何问题都是能够处理的。
来源：线束智造
