线束是怎么生成出来的？本文线束工程师之家为大家简单介绍下低压线束制作的工艺流程及要求。
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1） 导线裁剪与导线打标（线号）。其中，导线裁剪是根据导线明细表用裁剪打标一体机批量性（根据生产计划车型数量）裁剪导线，裁剪的导线捆扎后用标签区分。而导线打标（线号）是根据导线明细表按照技术要求用裁剪打标一体机对导线的两端进行打标。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/process-flow-and-requirements-of-harness-fabrication/
工艺要求：导线裁剪长度以端子压接区域长度为宜。裁剪后，绝缘皮无拉毛、切面导线内芯线无损伤或断裂等现象。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/process-flow-and-requirements-of-harness-fabrication/
2） 分线。同一线号的导线批量性裁剪后，将各导线分组成一套线束。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/process-flow-and-requirements-of-harness-fabrication/
工艺要求：将同一线号的导线理顺后利用分线工装板进行分组，分组成束的导线放置于放线架，并做标识，线束顺畅，无打拧、凌乱等现象。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/process-flow-and-requirements-of-harness-fabrication/
3） 裁剪波纹管、热缩管、带胶热缩管。波纹管根据工艺要求裁剪的规格、长度，用剪刀裁剪。热缩管、带胶热缩管根据工艺要求裁剪的规格、长度，使用全自动电脑切管机进行裁剪。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/process-flow-and-requirements-of-harness-fabrication/
工艺要求：波纹管、热缩管、带胶热缩管按照规定的尺寸进行裁剪，切口应整齐、光滑，不得产生毛刺或裂口。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/process-flow-and-requirements-of-harness-fabrication/
4） 组装线束。将导线组合根据图纸及工艺要求分出第一个分支线束，再穿套闭口波纹管（编织网） 及带胶热缩管进行线束防护，分支处用胶带缠绕固定；依次分出各分支线束，并穿套闭口波纹管（编织网） 及带胶热缩管进行线束防护，分支处先用胶带缠绕固定，最终形成主干与分支相结合的线束。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/process-flow-and-requirements-of-harness-fabrication/
工艺要求：波纹管裁剪尺寸为图纸要求的尺寸+分支处热缩管长度/2；分支处闭口波纹管固定后，分支点尺寸及线束尺寸符合图纸要求。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/process-flow-and-requirements-of-harness-fabrication/
5） 分支点固定及灌封。线束分支点用胶带缠绕固定后，用带胶热缩管热缩防护，热缩管与各分支线束之间缝隙处灌满703D胶。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/process-flow-and-requirements-of-harness-fabrication/
工艺要求：分支点处波纹管固定牢固，胶带无外漏现象，703D胶无溢出现象。703D胶硅橡胶灌封分2~3次完成，灌封表面均匀、光滑，且灌封高度与热缩管开口一致且缝隙处全部灌封。
6） 端子压接与端子焊接。端子压接是在导线和端子接触区域施加压力使其成型，实现紧密连接的工艺。根据端子型号，静音端子机安装相应的模具、刀片进行压接。其工艺要求有：端子压接分为单根导线压接、带有密封塞的导线压接、线束内部节点压接，压接外观品质符合《QC/T29106—2014汽车电线束技术条件》要求。端子焊接是航空连接器焊杯与导线线芯之间的焊接，使用电烙铁手工焊接。
其工艺要求有：焊点外形润湿良好，表面光泽好，无错焊、虚焊、漏焊、无机械损伤等现象。自检各导线焊接位置正确、焊接牢固后，热缩管推至各焊杯底部热缩防护；并使用GD-414硅橡胶灌封，灌封高度为没过焊杯2mm以上。端子压接、焊接过程检验如下：对各导线端子的压接、焊接品质进行外观检测,自检过程进行多媒体记录，检验员检验，检测合格后方可进行下一步工作。
7） 组装插接器：线束插接器主要由针脚、壳体、尾夹、密封堵塞、二次锁扣等部分组成。插接器分为公插接器和母插接器。将端子根据图纸要求的插接点位插入相应插接器插孔内，空位处按照技术要求安装盲堵，不防水插接器进线端灌封GD-414硅橡胶。
工艺要求：端子插接时，注意端子插接方向，端子卡钩一侧与插接器内部限位端方向一致。端子要平直插入，避免端子歪斜，端子插入插接器进线孔，直到听见“咔哒”声为止，轻拉导线以检验端子是否正确锁紧。采用“推拉推”原则进行自检，当听到清晰的声音时，表示插接端子已被插接器内部卡扣锁定，用手拉动导线，插接端子无拉出现象后，再向前推动端子即可。
不防水插接器进线端灌封GD-414硅橡胶，无漏洞、无少点，灌封表面均匀、光滑，插头前端无溢出。
8） 热缩热缩管。组装插接器前，先将带胶热缩管穿入线束尾端，插接器组装后，热缩热缩管固定波纹管及插接器尾部，无外露导线，并起到防水效果。
工艺要求：烘烤带胶热缩管加热时，应把电热设备调至250～350℃，并对加工产品均匀加热，缓慢移动，不可在一个地方停留10s以上；烘烤不带胶热缩管加热时，应把热风枪调至150～250℃，并对加工产品均匀加热，缓慢移动，不可在一个地方停留2s以上。热缩完毕后热缩管表面清洁、平整、无破损、裂缝、皱褶、起鼓、两端翘边现象，用手拉住一端无位移、脱开、端子压接部外露现象。
9） 制作标签。线束尾端粘贴PET不干胶名称标签；线束总成包装后在塑料袋及纸箱上粘贴纸标签；两种标签用打印机打印后粘贴。
工艺要求：粘贴时标签宽边与线束平行，标签无歪斜现象。重叠的标签边缘对齐，标签平整。粘贴动作一次完成，避免粘贴过程中发现位置不妥再次揭开重新粘贴。标签表面平整，无褶皱、翘边等现象。
10） 线束导通检测。大批量生产的车型制作线束导通工装，连接导通仪进行导通检测；小批量生产车型用万用表进行导通检测。
工艺要求：每根线束总成须做线束导通检测，各导线点位正确，无短路、断路、虚接等现象。
11） 报检。详细介绍如下。
首检：各种型号端子压接前分别对该端子压接进行拉力测试，报检验部检验，如实填写拉力检测记录表，一式两份，检验员签字，并报检验部一份，班组留存一份。
自检：线束制作各工序完成后进行自检，并如实填写自检表。
三检：端子压接、端子焊接、端子插接、接点连接自检过程作视频多媒体记录，同一工序操作者进行他检，检验员对多媒体记录进行抽检。
全检：每套线束的外观、尺寸、线束总成导通检测由检验员全检。
工艺要求：加强线束制作过程检验，每根线束总成严格执行检验流程，并如实填写检验记录。
12） 各分支线束端头包装防护。线束总成检验合格后，各分支线束端头（插接器）用塑料袋包装防护，并用皮筋固定。
工艺要求：线束制作过程中每个工序要做好多余物控制，保持双手、操作平台及所操作的设备、所使用的工具等干净，避免线束制作时多余物进入，影响线束性能。线束制作完成后线束插接件做好防护。
13） 线束打包。将检测合格的线束总成装入纸箱或塑料袋，并粘贴标签，标注线束图号、名称、批次号、数量。
工艺要求：线束总成打包并做好标识。
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