当前降本增效在各个主机厂和线束厂都是非常关注的问题，对于产品设计人员而言，我们不可避免的会将目光聚焦于如何降低产品本身的成本，但是有一点需要提醒的是关注线束线束管理成本也非常重要。本文线束工程师之家主要谈谈线束成本的边界及范文。
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关于线束成本的说明
线束制造商通常很了解线束组装成本。这种单件成本涵盖多个二级供应商供货的原材料、操控和组装原材料的人工、储存和运输单件成品的物流等方面的费用。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-the-cost-of-harness-products/
线束成本通常与线束级数量成反比。换言之，复杂性解决方案的线束级数量减少，则成本随之上升。要减少线束级的数量，必须在产品内容上作出取舍。例如，假设这里有两个线束级，除了支持雾灯选件所需的一些导线外，其他方面完全相同。人们可以消除无导线线束级，将有导线线束级用于所有车辆。如此一来,即可将这种导线派送给任何没有雾灯的车辆。派送增加了线束成本,这是因为它消耗并处理了原本不需要这样操作的材料。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-the-cost-of-harness-products/
还有一些额外的费用没有体现在单件成本中，此外还因增加线束级而受到负面影响。这些即是所谓的复杂性管理成本,本文在后面将作详细讲解。根据定义,这些均为与线束级直接相关的成本。在此简要举例说明,线束所需的等级越多,要保管的库存量就越大。增加库存相当于增加成本。如前所述,这类成本难以量化且常常被忽视,或只是采用经验计算法则进行估算,而这样做通常效果欠佳。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-the-cost-of-harness-products/
线束成本包含哪些方面
工程和开发
线束设计中的所有线束级均必须加以工程设计和验证，其成本通常由设计和制造工程企业来承担。如果仅有一个线束级，则开发和验证成本最低.每增加一个额外的新等级，必须放到设计场景中进行综合考量。验证环节不可或缺。此外，制造工程必须了解线束级, 确保在后续的生产流程中纳入充分考量，同时采用必要的工装以作出适当的应变调整。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-the-cost-of-harness-products/
鉴于不同地区的劳动力成本存在差异,考虑周全的工程和开发模型可能会将产品工程和制造工程分开来考虑。验证费用也可作为独立的单项成本进行计算。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-the-cost-of-harness-products/
生产
生产流程必须有能力在给定的线束设计中制造各类线束级。这意味着各线束级必须配以相应的工装。不仅要创建工装,而且必须加以验证。此外,一旦必须暂停生产线方可改变工装以开始生产另一种线束级,由此就会发生一定的成本,其中包括劳动力停工时间和改变工装的实际成本。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-the-cost-of-harness-products/
库存 / 物流
对于汽车组装厂来说,提前几天(或只是几小时)公布预计订单的情况很常见。从线束制造工厂(通常开设在低成本国家)到最终的组装工厂,制造和运输零件的时间往往较之更长。这就要求线束供应商在物流管道内留有一定量的库存,才能满足相当短的订货时间要求。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-the-cost-of-harness-products/
更多的线束级必须有更多的库存做储备,因为您无法预知组装工厂的订单内容。物流管道必须更厚实。这就要求准备面积更大的库房,或者甚至是新建砖瓦房。最终的折衷方案可能是采用新的、也许更昂贵的物流途径,例如采用空运,放弃货车运输或船运。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-the-cost-of-harness-products/
定序
在总装车间，生产线工人从相当靠近工位的一个或多个料箱中拿取零件。如果线束级数量较少,一般可在工位旁给每个线束级放置一个料箱,以便工人从正确的料箱中拿取正确的零件。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-the-cost-of-harness-products/
如果线束级数量很多,地面可能没有足够的空间来存放所有的料箱供工人挑选,且出错几率也会增加。
为解决这一问题,零件依照特定的序列进入生产线。也有其他的处理方法,但常见的是聘请第三方来管理总组装厂附近的设施,使用来自线束供应商的库存。在组装厂,工人会收到当天需生产的车辆订单,上面显示每辆车要求使用哪些线束级和车辆生产顺序等信息。随后他们会从库存中取出线束(见上述要点),依据车辆生产顺序将其放入料箱内。如此一来,生产线工人即可轻松按照正确的顺序从料箱内提取线束。
显然,第三方承担了上述相同的库存成本,但对接 OEM的业务安排则通常不尽相同。OEM会希望遵照合同协议对这类成本执行建模。这往往是一项重大的复杂性管理成本。
过时
过时是指生产出来的零件因设计变更而无法继续使用。这种情况通常发生在生产年度结束时,商家推出了新的功能,要求配备新零件(或修订版本)。有些时候,旧型号年份零件仍然可以使用。如果不能,则必须返工以达到可用程度,或将原材料(铜、塑料等)回收利用。零件返工流程和废料相关损失是一项重要成本,应执行建模并进行核算。
当零件号不多时,各线束级的预期年产量相对较高。例如,假设有四个线束级,年产量将为 100,000。假 设完全均匀分配,各线束级将生产 25,000 次。线束级数量增加,各线束级的产量即会相应减少。应用实际使用率(需提供某个给定车辆的百分比)时,有些线束级可能仅使用几次,或根本用不上。
一般而言,线束制造商会设定最低起订量。换言之, 他们不会只为建一个单位一个线束级而更换生产线。他们仅会为某个最低起订量而投入生产，OEM则要求订购的产品达到一定量。假设最低起订量是 32,因为这是标准容器的容量大小。现在假设OEM全年仅使用其中一件。剩下的31件将视为过时并予以回收利用。线束供应商通常会有一定的库存,而这些库存即将过时。
错误
任何涉及人类互动的流程势必出现错误。降低错误几率和严重程度的方法包括尽可能地实现设计任务的动化,消除数据的重复录入,优化设计流程中的数据流等。然而,即使先进的工具和方法也离不开人类互动,也根本无法全盘捕获人为的错误。由此可见,错误是生活的真相。
难以捕捉错误的一个示例是,当工程师发布他们设计的零件时,若是提供了不正确的选件或功能代码,即会出现错误。如果他们发布了某个线束级,并宣称它支持某个选件,而实际却并不支持,那么生产出来的汽车将由于线路缺失而无法正常使用。自动化可消除这些数据的人工重录和转换,因而有助于解决这个问题,但这种做法在OEM中并不多见。还有一种错误也很难防范:如果工程师在布线或逻辑系统设计中错误地定义了选件之间的关系。比方说,客户订购了选件A或选件B,就必须提供相应的设备。如果将设备简单标记为选件A,则该设备的线路将不会出现在订购了选件B 的车辆上,同样的道理,这样生产出来的汽车 将由于线路缺失而无法正常使用。要量化线束级数量对错误数量和严重性的影响并非易事,因为它的衡量依据是错误发生几率。
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