本文阐述了整车厂在各个层级的测试与验证的分类， 从各个层级来看作为一个整车厂， 应该包含哪几个方面的测试和验证， 以及这些测试和验证的主要内容和区别是什么， 分别应该由哪一些部门来执行， 执行这些测试和验证的标准和依据都有哪些。希望通过线束工程师之家这篇文章， 能让行业对整车测试和验证的总体全貌有一个更清晰的认识。
01 引言
作为一个整车测试的从业人员，我接触过各种各样类型的测试。在最开始工作的时候，我加入了一家汽车零部件公司，负责过BCM这个汽车产品的DV和PV试验，也做过BCM的EOL自动测试仪器。后来，转到整车研究院之后，我更多地接触到了整车厂的集成测试和电子电器系统测试。最开始的时候，是基于每个零部件的功能规范开发测试用例，在黄板车或者实车的环境下对该零部件的功能进行验证，后来，在我们有了正向开发流程之后，我们对功能级及系统级的需求通过不同的环境，如系统台架、HIL、黄板车或者实车进行验证。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-vehicle-test-and-verification/
我一直在想，是否能有一个图，能够十分明确地将整车厂所需要的所有测试和验证都表现出来，这样，在开发一个整车时，可以非常清晰地知道需要有哪些部门，去做哪些测试和验证，来确保整车的品质。在之后工作的过程中，我在MBtech一份材料上看见一个框图，认为这张图非常精炼地展示了整车所涵盖的测试和验证的各个方面，今天我将从这个框图出发，并进行一定的扩展，将整车测试与验证进行一个总体的概述。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-vehicle-test-and-verification/
02 测试、点检和品质的区分（图1）
在MBtech的这份材料中，对整车的测试做了如下区分：点检（Checking）；品质保证过程（QS （PPAP） Product und Proecss）；测试（testing）；验证（verification）、确认（validation）；品质检查（quality examinations）。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-vehicle-test-and-verification/
这几部分会有不同的目的和含义，不同的标准，以及不同的执行部门。结合整车厂实际的工作来看，确实会有不同的部门来负责以上这些不同的测试和验证，来确保整车的品质。下面我将从测试的方面进行更加详尽的阐述。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-vehicle-test-and-verification/
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图1 测试、检查和品质的区分文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-vehicle-test-and-verification/
03 点检（checking）
在一个整车的开发过程中，每一辆车被制造之后，就会由试制部门或者生产部门在下线之前对车辆进行点检，以确保车辆能够满足用车部门的需求。因此，点检的主要负责部门是试制和ME部门，每个阶段点检的范围，则由当前阶段的功能成熟程度来确定；点检的内容，由试制和ME根据整车的功能和当前的经验积累来确定，也可由设计部门来提供。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-vehicle-test-and-verification/
点检过后，会输出一个点检清单（图2），清单中应该包含以下信息。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-vehicle-test-and-verification/
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图2 试制点检清单文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/talking-about-vehicle-test-and-verification/
1） 车型及阶段信息。
2） 被点检车辆基本信息及点检人员。
3） 测试基本内容。
4） 测试前提条件、步骤及期望结果。
5） 测试最终结果。
其实，除了试制和ME的下线点检之外，我们还在各阶段车辆下线之后，会由项目组组织领导的主观评价，或者由动力部门定期组织驾驶性测评活动，以及试验部门定期组织的主观测评活动，都是属于点检，只不过评价的主体由测试工程师更换成了相应的评价人。
04 品质保证过程（QS（PPAP）Product und Proecss）
品质保证过程实际上应该是一整套的品质流程体系。对于整车厂来说，一套完整的、行之有效的、可以执行的品质流程体系应包含各个环节的品质流程和品质要求。每一个整车厂都会有自己的品质体系和品质部门，而且每个整车厂的品质体系流程都不尽相同，因此在这里就不再赘述了。
05 测试（testing）
测试整体来说，分为两大类型，一个是基于需求的验证（verification），一个是基于目的的确认（validation）。对于整车来说，最常采用的是V模型的验证方式。典型的V模型如图3所示。
图3 典型V模型
对于整车的V模型，则如图4所示。
图4 整车V模型
整车的V模型开发中，有功能层级、系统层级和零部件层级的开发，因此测试也会分为功能层级、系统层级和零部件层级的验证。每一层级都会有不同层级的需求，作为该层级的验证对象。
1） 功能层级验证的对象，是功能需求，包括功能描述需求和功能实现需求，一般通过实车的环境，在不同的用户场景下触发整车功能，再通过功能触发的实际表现来判断整车的功能是否验证通过。功能验证主要验证的内容，是看功能触发的表现是否与功能描述一致。
2） 系统层级的验证则具体到每一条子系统的详细需求，设计对应的测试用例来对系统需求进行覆盖。一般来说，系统需求的设计会比功能需求更加详细，不仅包括了功能的描述，而且还会包含详细的信号、信号的传输周期乃至一些诊断的、配置的设置，这些都需要被系统测试用例所验证到。
3） 部件级的测试，一般由各供应商执行，并且提交给OEM进行管控。
除了上述各个层级的验证，还有整车的确认活动，即整车功能确认和整车路试。整车的确认活动一定是在整车的环境下进行的，目的是为了确认整车的功能和鲁棒性是否达到了最初的设计要求。
一般来说，对于整车功能层级和系统层级的验证，包括测试用例的开发和测试活动的执行，都会由各个不同专业的测试团队负责。因此需要有人统筹收集，才能得到整个功能和系统的测试全貌。而且为了能够有一个功能和系统的测试全景图，所有不同的测试团队都有同样的测试方案和测试计划，并且在同一个数据库中存放测试结果。而整车功能确认和整车耐久测试，则由整车功能开发团队和试验中心分别负责。
值得注意的是，在不同的整车厂，由于有不同的开发流程和开发方式，因此对于V模型的理解也是不一致的。如在有的整车厂，V模型的分级是由整车、系统、零部件来区分，对于系统的理解，则是：系统为一组相同属性的功能的集合，类似于function group，与上面所写的系统层级是不相同的。
06 品质认可（quality examinations）
品质检查，对于零部件层级，其实就是DVP试验，如对整车电气设备按照国标的要求如GB／T 28046 在电气负荷、机械负荷、气候负荷、化学负荷的条件下进行测试，或者按照其他国际标准、企业标准等进行测试和验证，确保电气件的性能和可靠性可以满足相关汽车法规的要求。
一般来说，整车级别的品质检查包括以下方面的内容。
1） 电磁兼容和电性能的验证，主要参照的标准是GB／Z17625、GB／T17626，或对应的企业标准和行业规范。
2） 整车耐久性验证，主要参照的标准是GB／T 12679或对应的企业标准和行业规范。
实际上，品质认可更多是对于汽车电子硬件上的测试和认可，通过品质认可的活动，可以确保汽车电子的硬件设计是符合要求，能够适应汽车上各种严苛的工况和环境。如在GB／T 28046中的各种试验方法中，就模拟了整车在颠簸路段上行驶的振动情况、在潮湿路段上行驶的烟雾情况、汽车启动过程中的电压波动情况、在行驶过程中的抛负载的情况，以及在三高环境下行驶的高温情况等。在GB／Z 17625的标准中，规定了在各种EMC干扰的情况下整车的表现如何。在GB／T 12679中，则对应了整车耐久性的要求，也确保了整车的硬件是可以满足使用年数和公里数的。
07 小结
对于整车测试，其实是一个非常大的一个主题，涉及到整车各个方面、各个层级的测试。每个不同的测试内容都有其不同的测试方法、流程及目的，并且责任方、参照标准、评价方式也都不相同。我们现在通过初步的划分，将整车的测试分成了点检、品质保证过程、测试、品质认可4个方面，其中点检指的更多是试制部门、制造部门的下线电检，以及各个过阀点的点检和试乘试驾活动；品质保证过程指的是一整套品质流程体系；测试指的是针对各层级软件功能的测试，包括标定；品质认可指的是整车电气硬件的测试和验收，包括法规的认证活动。所有这些活动共同组成了整车的测试，汇总而形成整车测试验证的全景。只有每个活动都正常完成，才能保证整车的功能和品质，乃至可靠性满足市场的要求。
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