美国三大汽车生产厂的APQP、德国汽车工业协会的VDA4.3、PSA标致雪铁龙的AQMPP、雷诺日产汽车的ANPQP以及本田的供应商品质保证手册等为汽车零部件的开发项目从策划到产品交货各阶段都提出了明确的要求，也为国内零部件企业的产品项目开发起到了很好的指导作用。
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1、APQP （产品质量先期策划与控制计划）文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/brief-introduction-of-product-development-project-management-of-international-car-factories/
APQP是由美国通用、福特和克莱斯勒为了确保零部件供应商满足自己产品要求而制定的《产品质量先期策划和控制计划》，这个流程是国内大多数厂商产品开发者最早接触的开发流程，加之其纳入了ISO/TS16949质量管理体系，作为五大手册之一。随着ISO/TS16949体系的推进，APQP成了产品开发流程的代名词。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/brief-introduction-of-product-development-project-management-of-international-car-factories/
由于APQP是美国三大车厂的要求，全球大部分车厂都认可此标准流程，或在此基础上结合自己的实际情况作一定的补充或者说明，但对德系车厂（如德国大众）来说，则会要求自己的供应商按自己的VDA标准来做。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/brief-introduction-of-product-development-project-management-of-international-car-factories/
2、VDA4.3批量投产前的质量保证（项目策划）文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/brief-introduction-of-product-development-project-management-of-international-car-factories/
由德国汽车工业协会质量管理中心通过对VDA系列丛书第4卷第1部分进行补充和扩展制定了第3部分，即VDA4.3《批量生产前的质量保证—项目策划》。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/brief-introduction-of-product-development-project-management-of-international-car-factories/
德国人追求开发过程和生产过程的高质量策划，增加物流和信息的有效性并降低消耗。在项目开发中注重前期策划，他们提出了一个“里程碑”的概念，并在每个“里程碑”都设定了提问表，从而有效地进行项目总结和自我检查，在“里程碑”之前提出目标，在“里程碑”之后总结完成事项，将PDCA法有效地融入项目管理(见图2)。其主要过程如图3所示。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/brief-introduction-of-product-development-project-management-of-international-car-factories/
与APQP相比，VDA4.3最突出的特点是：后者更强调目标的设定和每个阶段的检查，提出了“里程碑”的概念，把阶段的评审放到了重要位置，通过关注新产品和过程的持续提问式评审，有系统地和尽早准备不符合改善的措施，以达到最终顾客满意的目标。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/brief-introduction-of-product-development-project-management-of-international-car-factories/
3、日产的联合新产品质量步骤（ANPQP）文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/brief-introduction-of-product-development-project-management-of-international-car-factories/
ANPQP基于QS9000 APQP《产品质量先期策划和控制计划》并且同样划分为5个阶段。文章源自线束工程师之家-https://www.suncve.com/brief-introduction-of-product-development-project-management-of-international-car-factories/
第1阶段的目标是组织并计划产品开发项目;
第2阶段的目标是确保供应商产品和加工设计满足质量、成本和供货要求
;第3阶段确保产品工具开发已经完全就绪，可用于工具相关的确认;
第4阶段的目标是完成产品与加工开发，确认制造流程以及其生产能力满足全负荷生产的质量、成本和供货要求;
后SOP阶段的目标是通过指定要求来监视并改善制造流程，例如减少流程更改以在系列生产期间不断改善客户满意度。
4、PSA标致雪铁龙的产品开发流程
由于法国的汽车工业质量管理体系(EAQF)对产品开发阶段的项目管理提出了明确的要求，比如项目组织、项目主管、项目报表和项目的成本控制等。
因此，对于PSA来说，在采用自己国家标准的同时，在汽车行业较早地提出了项目管理的概念及项目管理的要求，它主要体现在以下三个阶段：需求的表达和供应商的选择；通过产品和过程的控制实现质量保证(AQMPP)；量产阶段生产产品的质量控制。而对于产品开发来说，最重要的就是AQMPP。
针对AQMPP，PSA还专门制定了一个专用的流程：对产品和过程的逐步鉴定QPPP（简称Q3P）。
Q3P主要由以下过程组成：①产品设计阶段;②样品确认阶段;③定义正式化阶段;④代表性零件的生产阶段;⑤过程未经确认的车辆生产阶段;⑥过程得到最终确认的车辆生产阶段;⑦按批次商品化车辆生产阶段;⑧商品化批量生产阶段。
与其他开发流程相比，它将外协件的认可由供应商检验后送样认可的事后控制变为主/供双方前期共同参与、主动监督的事先预防控制;对产品批量生产进行了具体的细分：线外预批、线上预批、预批量、批量增长，从而减少了由于新品质量不稳定造成批量生产困难的风险。整个过程基于表格方式，通过不间断审核、评估从而促进前期产品/过程开发及认可。
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